다이아몬드 세그먼트 및 기판의 브레이징

다이아몬드 커터 헤드와 기판은 종종 다이아몬드 공구를 만들기 위해 브레이징으로 연결됩니다. 일상에서 볼 수 있는 모든 종류의 톱질, 절단, 연삭, 드릴링 공구는 주로 브레이징으로 연결됩니다. 이러한 공구의 형태는 다양하지만 접합부는 공통점이 있는데, 바로 분말야금과 합금강으로 제조된 다공질 복합복합재의 브레이징이다.

 

다이아몬드 공구의 작업 조건은 비교적 가혹하며 일반적으로 고속, 진동 및 고온 환경에서 사용되므로 다이아몬드 커터 헤드의 브레이징이 어렵습니다. 다이아몬드 공구의 작업 효율을 향상시키기 위해 절삭 속도 및 이송 속도에 대한 요구 사항이 지속적으로 증가하고 있으며, 다이아몬드 공구는 더 높은 브레이징 솔기 강도를 요구합니다. 브레이징 솔기의 강도를 향상시키는 기술적 방법에서 브레이징 재료와 브레이징 프로세스는 서로 의존하고 촉진합니다. 브레이징 효율을 향상시키기 위한 기술적 방법으로 브레이징 프로세스와 브레이징 장비는 서로를 지원하고 촉진합니다.

 

브레이징 용가재의 용융 온도는 커터 헤드의 소결과 밀접한 관련이 있습니다. 납땜 용가재의 용융 온도는 소결 온도에 따라 선택해야 합니다. 브레이징 용가재의 강도 선택은 도구의 사용 조건을 참조해야 합니다. 브레이징 재료는 다이아몬드 커터 헤드가 기판과 브레이징될 때 다음 조건을 충족해야 합니다. 솔더의 용융 온도는 850도 미만이어야 하며 낮을수록 좋습니다. 브레이징 용가재는 다이아몬드 커터 헤드 매트릭스 재료 및 도구 기판에 대한 우수한 습윤성 및 중간 정도의 유동 퍼짐성을 가집니다. 땜납은 또한 우수한 피로 성능과 안정성을 가져야 하며 300-400도의 순간적인 고온을 견딜 수 있어야 합니다. 브레이징 공정은 작동하기 쉽고 범용 유도 브레이징 또는 화염 브레이징을 사용할 수 있습니다.

 

다이아몬드 공구 브레이징 조인트의 기계적 특성에 대한 브레이징 공정의 주요 영향 요인은 용접 시트의 두께, 용접 전 처리, 가열 시간, 가열 속도, 유지 시간, 용접 후 처리 등입니다. 습윤 상태, 공극률, 개재율, 납땜 이음매 두께, 납땜 열영향부의 잔류 응력 등

 

솔더 시트의 두께는 조인트의 브레이징 솔기의 두께에 영향을 미치므로 브레이징 조인트의 전단 강도 및 피로 강도에 영향을 미칩니다. 실험적 연구에 따르면 동일한 솔더 구성과 브레이징 프로세스를 사용하여 다이아몬드 공구를 브레이징할 때 브레이징 솔기의 두께가 {{0}}.20와 0.28mm 사이일 때 종합적인 성능이 브레이징 이음새가 더 좋습니다(재용접 시 브레이징 용가재의 두께를 0.15mm로 줄일 수 있음). 브레이징 솔기의 두께가 작을 때 커터 헤드와 도구 기판의 접합면에 대한 솔더의 젖음이 불충분하여 브레이징 속도가 낮고 브레이징 솔기의 강도가 낮습니다. 동시에 주석, 납, 알루미늄, 철, 텅스텐, 티타늄 및 기타 원소가 용접부에 확산 및 용해되어 브레이즈 조인트의 취성을 촉진하고 조인트의 강도를 감소시킵니다. 브레이징 솔기의 두께가 너무 크면 브레이징 솔기에 구멍이 생기기 쉬워 브레이징 유효 면적이 줄어들고 전단 강도가 감소합니다.

 

브레이징 솔기의 형성은 전체 가열 공정과 밀접한 관련이 있습니다. 가열 속도, 브레이징 온도, 유지 시간 및 냉각 속도와 같은 요소는 브레이징 조인트의 습윤성과 다공성에 영향을 미치므로 조인트의 기계적 특성이 변경됩니다. 생산 공정에서 작업 효율을 향상시키기 위해 더 높은 가열 속도가 종종 사용됩니다. 가열 속도가 너무 높으면 조인트에 큰 잔류 응력이 생기고 용접의 기계적 특성에 영향을 미칩니다. 다이아몬드 세그먼트의 각 구성 요소의 선팽창 계수의 큰 차이로 인해 예를 들어 텅스텐 카바이드, 텅스텐 및 크롬의 선팽창 계수는 작은 반면 아연, 납, 주석, 망간, 코발트 및 기타 요소가 큽니다. 가열 후 요소의 변형은 내부 응력을 발생시키기 위해 다릅니다. 그러나 너무 낮은 가열 속도는 낮은 생산 효율로 이어질 뿐만 아니라 브레이징 솔기 금속의 산화를 악화시켜 다이아몬드 공구 조인트에 악영향을 미칩니다. 가열 속도의 문제를 해결하기 위해 2단계 가열 공정을 사용할 수 있습니다. 먼저 공작물을 400-500도까지 가열하고 일정 시간 동안 온도를 유지한 후 가열 및 용접을 계속합니다. 브레이징 온도는 조인트의 기계적 특성에 일정한 영향을 미칩니다. 브레이징 온도가 너무 높으면 브레이징 재료의 아연 성분이 증발하여 기공이 생기고 동시에 브레이징 재료가 쉽게 산화되어 슬래그 개재물이 생성되어 접합 강도가 감소합니다. 브레이징 온도가 너무 낮으면 브레이징 재료의 유동성이 좋지 않고 슬래그 개재물이 생기기 쉽고 잘못된 용접을 일으키고 조인트 강도도 감소합니다.

 

브레이징 공정에서 고주파 진동은 브레이징 속도를 개선하고 잔류 열 응력을 줄일 수 있습니다. 마그넷 드라이브 기술은 에너지 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이며 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

브레이징의 전처리 및 후처리는 브레이징 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 용접하기 전에 납땜 표면을 연마하여 산화물 층을 제거해야 합니다. 연삭 공구 헤드와 기판의 맞물림 부분 사이의 간격이 균일해야 합니다. 표면 산화층을 제거하기 위해 일반적으로 사용되는 방법에는 연삭기 연삭, 파일링 및 샌드 블라스팅이 포함됩니다. 용접 후 다이아몬드 공구는 가능한 한 용접 후 냉각 속도를 줄이기 위해 서냉 또는 열 보존 조치를 취해야 용접 후 열 응력을 줄이는 데 도움이 됩니다. 보다 경제적인 생산 방법은 열 보존을 위해 석면을 사용하는 것입니다. 용접 후 일반적으로 공작물 표면에 많은 양의 산화물 슬래그와 플럭스가 남아 있으며 플럭스에 의한 공작물 부식을 방지하기 위해 샌드 블라스팅으로 청소해야 합니다. 공작물을 청소한 후에는 브레이징 솔기의 용접 품질을 확인해야 합니다. 용접 품질이 좋은 브레이징 솔기의 표면은 매끄럽고 매끄럽고 호 모양이며 눈에 띄는 구멍과 균열이 없습니다.