평행 휠 정밀 연삭의 일반적인 문제 및 해결 방법

평행 연삭 휠은 공작물 외부 원 및 표면 연삭에 일반적으로 사용됩니다. 시중에 나와 있는 평행연삭휠은 주로 레진본드, 세라믹본드, 메탈본드형 연삭휠이 주류를 이루고 있으나, 초정밀 연삭에는 세라믹본드와 레진본드가 주로 사용된다.

 

정밀 연삭 중에는 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 매우 높기 때문에 작업 표면의 연삭 흔적을 육안으로 관찰할 수 있는 경우가 많습니다. 오늘은 이러한 이상 현상의 원인과 일반적인 해결 방법을 요약하고 공유하겠습니다.

 

1. 표면에 교차된 나선형 흔적이 나타납니다.

이 흔적의 주된 이유는 연삭 휠 모선의 직진성이 좋지 않아 요철과 함몰이 발생하기 때문입니다. 연삭하는 동안 연삭 휠과 작업물은 부분적으로만 접촉합니다. 공작물 또는 연삭 휠이 여러 번 앞뒤로 움직인 후 교차 나선형 선이 공작물에 다시 나타나고 육안으로 관찰할 수 있습니다.

 

이러한 나선형 선의 피치는 공작물 테이블 속도 및 공작물 회전 속도와 관련이 있으며 연삭 휠 축과 작업 테이블 가이드 레일 사이의 비평행성과도 관련이 있습니다.

 

(I) 나선형 선이 형성되는 주요 이유는 다음과 같습니다.

1. 연삭 휠의 드레싱이 불량하고 모서리가 모따기되지 않았으며 드레싱에 절삭유가 사용되지 않습니다.

2. 작업대 가이드 레일에 윤활유가 너무 많아 작업대가 뜨게 됩니다.

3. 공작 기계의 정밀도가 낮습니다.

4. 연삭 압력이 너무 높습니다.

 

(II) 나선형 선이 형성되는 구체적인 이유는 다음과 같습니다.

1. V 자형 가이드 레일의 강성이 낮고 연삭 중에 연삭 휠이 오프셋되고 연삭 휠의 가장자리 만 작업 표면에 닿습니다.

2. 연삭 휠을 드레싱할 때 작업대 반전 속도가 불안정하고 정밀도가 높지 않아 연삭 휠의 한쪽 가장자리가 약간 덜 드레싱됩니다.

3. 공작물 자체의 강성이 낮습니다.

4. 연삭 휠 표면에 가공물 연삭으로 인해 부서지고 벗겨진 모래 입자와 철가루가 있습니다. 이러한 이유로, 드레싱된 연삭 휠은 냉각수로 깨끗하게 헹구거나 솔질해야 합니다.

5. 연삭 휠이 잘 손질되지 않았으며 부분적으로 돌출이 있습니다.

 

2. 표면에 물고기 비늘이 나타난다

표면에 물고기 비늘이 다시 나타나는 주된 이유는 연삭 휠의 절단 가장자리가 충분히 날카롭지 않기 때문에 연삭 중에 "물고" 이때 진동이 크기 때문입니다. 가공물 표면에 물고기 비늘이 나타나는 구체적인 이유는 다음과 같습니다.

1. 연삭 휠 표면에 쓰레기와 기름이 있습니다.
2. 연삭 휠은 둥글지 않습니다.
3. 연삭 휠이 무뎌지고 드레싱이 충분히 날카롭지 않습니다.
4. 다이아몬드 고정 프레임이 단단하지 않거나 다이아몬드가 흔들리거나 다이아몬드 품질이 좋지 않고 날카롭지 않습니다.
5. 연삭 휠의 경도가 고르지 않습니다.

 

3. 작업 표면이 거칠어지는 현상

표면에 거친 흔적이 다시 나타나는 주된 이유는 거친 입자의 연마 입자가 떨어져 나온 후 공작물과 연삭 휠 사이에 끼어 있기 때문입니다.

연삭 중 공작물 표면이 거칠어지는 구체적인 이유는 다음과 같습니다.

1. 거친 연삭에서 남은 흔적은 미세 연삭 중에 제거되지 않습니다.
2. 냉각수에 있는 거칠고 미세한 연마 입자는 깨끗하게 여과되지 않습니다.
3. 거친 입자의 연삭 휠을 방금 다듬을 때 연마 입자가 떨어지기 쉽습니다.
4. 재료 인성이 만료되었거나 연삭 휠이 너무 부드럽습니다.
5. 연마 입자의 인성과 가공물 재료의 인성이 적절하게 일치하지 않습니다.

 

4. 가공물 표면에 직선파 흔적이 있습니다.

연삭된 가공물의 수직축 단면을 잘라 확대해 보면 그 주변이 사인파와 유사한 것을 알 수 있다.

 

회전 및 이동 없이 축을 따라 중심을 만들고 사인파 주위의 궤적은 다각형이라고도 알려진 파동 원통입니다.

 

직선파의 주된 이유는 공작물에 대한 연삭 휠의 움직임이나 공작물에 대한 연삭 휠의 압력의주기적인 변화로 인해 진동이 발생하기 때문입니다. 이 진동은 강제 진동이거나 자려 진동일 수 있으므로 공작물에는 종종 두 개 이상의 직선파 주파수가 있습니다.

 

직선파 추적의 구체적인 이유는 다음과 같습니다.

1. 연삭 휠과 스핀들 사이의 간격이 너무 큽니다.

2. 연삭 휠의 경도가 너무 높습니다.

3. 연삭 휠의 정적 균형이 좋지 않거나 연삭 휠이 무뎌집니다.

4. 공작물 속도가 너무 높습니다.

5. 연삭 휠 스핀들 베어링이 마모되고 일치하는 간격이 너무 커서 방사형 런아웃이 발생합니다.

6. 연삭 휠 클램핑 메커니즘 또는 작업대가 "크롤링"하는 등.

 

위의 일반적인 문제를 고려하여 수년간의 연삭 휠 연삭 연구 경험을 결합하여 모든 사람을 위한 몇 가지 일반적인 예방 계획을 정리했습니다.

1. 연삭 휠의 균형을 유지하는 데 주의를 기울이십시오.

① 새 연삭 휠은 두 번 정적으로 균형을 맞춰야 합니다.

② 연삭 휠을 일정 기간 사용한 후 다시 균형이 맞지 않으면 다시 정적으로 균형을 잡아야 합니다.

③ 연삭휠이 정지하기 전에 먼저 절삭유를 끄고 연삭휠을 공회전시켜 탈수를 시켜 냉각수가 하부에 축적되어 불균형이 발생하는 것을 방지합니다.

2. 공작물 재료의 특성에 따라 적절한 연삭 휠 경도를 선택하십시오.

3. 제 시간에 맞춰 연삭 휠을 드레싱하십시오.

4. 드레싱 양을 합리적으로 선택하거나 다이아몬드를 뒤집어 다시 용접하거나 다이아몬드를 연마하십시오.

5. 작업 속도를 적절하게 줄이고 중앙 구멍을 수리하십시오.

6. 더 큰 그라인더를 사용하여 그라인딩으로 변경합니다. 장비 제한으로 인해 이를 수행할 수 없는 경우 연삭 깊이와 세로 이송 속도를 줄이고 연삭 휠을 날카롭게 할 수 있습니다.

7. 공작 기계 설명서에 따라 베어링 간격을 조정하십시오. 8. 헤드스톡 스핀들 베어링 간격을 조정합니다.