Diamond Sawing 공구 개발

다이아몬드 원형 톱날의 적용 역사는 꽤 오래되었습니다. 세계 최초의 다이아몬드가 박힌 원형 톱날의 직경은 2m입니다. 1885년 프랑스인 Jaeguin에 의해 제조되었습니다. 0.8캐럿 다이아몬드 원석으로 만들어졌습니다. , 도브테일 홈이있는 기판 주변에 손으로 상감 한 다음 리벳으로 단단히 고정합니다. 톱날을 만드는 이 방법은 거의 40년 동안 사용되어 왔습니다. 1930년 이후 분말 야금법의 점진적인 성숙으로 인해 사람들은 점차 금속 분말 야금술을 사용하여 부채꼴 톱니를 제조한 다음 톱니를 강철 기판에 용접으로 용접했습니다. 이것은 잘 알려진 용접 원형 톱날입니다. 초기 제품 형태.

 

1960년대에는 원형 톱날의 제조 기술이 급속도로 발전했습니다. 다양한 절단 대상물, 다양한 종류의 바인더, 다양한 절단 방법에 적합한 원형 톱날이 속속 나오고 있으며, 톱날의 다양한 제조 방법도 날로 완성되어 많은 나라의 톱날 제품이 완성되었습니다. 시장을 위한 제품 시리즈. 더 잘 알려진 제조업체로는 벨기에의 Boulter Company, 이탈리아의 Blanton Company, 미국의 Norton Company, 영국의 Unicom Company, 일본의 Osaka Industry Company, 독일의 Winter Company 등이 있습니다.

우리나라의 다이아몬드 톱질 도구는 전기 도금된 내부 원형 절단 톱날(실리콘, 게르마늄, 크리스탈 등 절단용) 절단)과 같이 유형에 따라 시작 시간이 다릅니다. 1960s 후반과 1970년대 초반에 상감 톱날이 성공적으로 개발되었습니다(광학 유리 및 지질 코어 절단용). 1970년대 초반에는 용접식 원형톱날이 개발에 성공하여 초기에는 주로 단열재 및 전기자기 절단용으로 사용되었다. 나중에 석재 절단을 위한 원형 톱날로 확장되었습니다. 1978년 이후 우리나라 석재 산업은 전면적인 발전을 이루었고 석재 절단에 사용되는 다이아몬드 원형 톱날이 일련화되고 표준화되었습니다. 동시에 다이아몬드 톱날 및 갱 톱(프레임 톱, 밴드 톱이라고도 함), 밴드 톱 및 와이어 톱과 같은 새로운 품종이 있습니다. 1980년대에는 우리나라 컴퓨터 산업의 발달과 함께 마그네틱 헤드 절단을 위한 다양한 초박형 다이아몬드 톱날(이빨 톱날)이 성공했습니다. 가장 얇은 두께는 0.04mm에 불과하며 바인더는 소결 금속에 국한되지 않습니다. 그리고 전기 도금된 금속 본드, 수지 본드 톱날이 있습니다.

 

우리 나라는 매우 풍부한 석재 자원과 다양한 디자인과 색상을 가지고 있습니다. 석재 가공의 다이아몬드화를 촉진하기 위한 노력은 우리나라 석재 산업의 발전을 가속화하는 단기 목표 중 하나입니다. 우리 모두 알다시피 다이아몬드는 경도, 내마모성 및 강도가 높기 때문에 다이아몬드 가공 도구

상당한 경제적 이익이 있습니다.

 

우리나라 경제 건설이 가속화되고 개혁개방이 진행됨에 따라 우리나라는 이미 석재 생산 대국이 되었습니다. 통계에 따르면 석재 생산량은 이미 1100만 톤 이상에 이르렀고 석재 소비량은 8000만 평방미터에 이르렀다. 이탈리아 다음으로 석재 생산 및 수출에서 두 번째로 큰 국가가되었습니다. 1980년대 이후 우리 나라는 이탈리아, 일본, 독일 및 기타 국가에서 400세트 이상의 석재 가공 생산 라인을 연속적으로 수입했습니다. 수입 장비를 기반으로 소화, 흡수 및 혁신을 수행하고 자체 석재 가공 장비 산업을 개발하여 우리나라 석재 산업의 생산량이 200억 위안 이상에 도달하고 직원 수는 200만 명에 도달했습니다. , 대리석 및 화강암 판의 생산 능력은 100 백만 평방 미터 이상에 도달했습니다.

 

우리나라의 석재 산업이 크지 만 강하지 않은 상황을 바꾸고 석재 수출의 경쟁력을 높이기 위해 석재 산업 자체의 노력 외에도 다이아몬드 산업은 석재 용 다양한 다이아몬드 제품 개발을 담당합니다. 가공, 특히 톱질 도구. 간단히 말해서 주로 다음과 같은 제품이 있습니다.

 

(1) 석재모자이크, 원통호판 등 특수형 석재제품의 발달로 원형톱, 구슬철사톱, 띠톱, 물절단기 등 우리나라의 특수형 석재가공기계도 발달하였다. . 다이아몬드 공구가 장착되어 있어야 합니다. 특히 현재 대부분의 다이아몬드 비드 와이어가 수입되고 있습니다. 개발 동향의 관점에서 멀티 로프(10개) 다이아몬드 비드 와이어 톱 기계는 대형 모래 톱을 대체할 미래의 대형 패널 톱이 될 가능성이 높습니다. 따라서 Diamond Beaded Wire Saw와 같은 특수형석을 가공하기 위한 보조 다이아몬드 공구를 활발히 개발하는 것은 초경재료 산업의 중요한 과제 중 하나이다.

 

(2) 다이아몬드 갱 쏘의 재개발. 채광 기술 수준의 향상과 장식용 패널 건물의 대규모 요구 사항으로 인해 대리석 슬래브 생산에 사용되는 다이아몬드 갱 톱의 양이 계속 증가하고 품질 요구 사항도 증가할 것입니다. 이를 위해서는 노력을 기울여야 한다.

다이아몬드 갱쏘 재개발로 안정된 품질로 작업합니다.

 

(3) 다중 블레이드 결합 원형 톱은 초경 재료 산업의 약점입니다. 일부 제조업체에서 제공할 수 있지만 품질이 충분히 안정적이지 않고 출력도 작습니다. 따라서 모재의 품질을 향상시키기 위해 특수한 다중 블레이드 결합 원형 톱에 대한 일련의 공식 및 공정 규정을 개발해야 합니다.

 

(4) 연마 도구, 천연 및 인조석 슬래브 레벨링을 위한 연삭 롤러 시리즈 제품 등과 같은 기타 관련 다이아몬드 도구

 

최근 몇 년간의 발전으로 볼 때 다이아몬드 톱질 도구의 사용 대상과 분야는 지속적으로 확장되고 있습니다. 석재, 유리, 반도체 등 각종 단단하고 부서지기 쉬운 비금속 재료의 전통적인 절단 외에도 철근 콘크리트 절단 (시멘트 조립식 부품, 바닥 슬래브, 벽 패널 절단 포함), 공항 활주로 미끄럼 방지 조인트, 도로 및 사각 확장 조인트(열 팽창 및 수축 방지), 베이클라이트 보드, 플라스틱 보드, 심지어 목재, 알루미늄 보드, 강철 케이블과 같은 유기 재료 절단, 석고 시멘트 보드 절단도 있습니다. 약간의 진전을 이루었습니다.

 

현재 세계에서 가장 큰 원형 톱날의 직경은 5m 이상에 이르렀지만 사용을 통해 이 대구경 톱날의 절단은 경제적이지 않음을 알 수 있습니다. 전문가들은 일반적으로 원형 톱날의 직경이 3m에 도달한다고 생각합니다.

 

중국에서 일반적으로 사용되는 원형 톱날의 직경은 Ф2200mm, Ф1800mm 및 Ф1600mm이며 Ф1200mm 및 Ф1000mm는 조합 톱에 이상적입니다. 장비 및 플레이트 요구사항에 따라 다름, 일반적으로 4. 2-4. 5m가 이상적입니다. 7분 다이아몬드 밴드는 가장 길게 펼쳐진 길이 9.7m를 보았다. 용도에 따라 와이어 톱의 길이는 크게 다릅니다. 채광용 Wire Saw의 길이는 보통 30-50m 정도이며, 특수형석 절단용 Wire Saw의 길이는 대부분 10-20m 사이이다.