다이아몬드 미세분말 거친 정제 공정

통상 다이아몬드 분말의 원료는 저급 RVD 다이아몬드 또는 폭파법으로 합성한 다이아몬드 분말이 대부분이며, 원료 자체에는 흑연, 촉매금속, 납석 등 소량의 불순물이 함유되어 있다. 동시에, 이후 분쇄 및 성형 공정에서 많은 양의 금속 불순물이 도입됩니다. 불순물 함량이 높으면 다이아몬드의 전체 경도가 감소하고 심층 가공 도구의 성능에 영향을 미칩니다. 후속 등급 공정에서 제품 순도에 대한 요구 사항을 충족하려면 이러한 불순물을 등급 공정으로 옮기기 전에 제거해야 합니다.

 

현재 화학적 불순물 제거 및 전해 정제 기술은 인공 다이아몬드 미세 분말을 정제하는 데 일반적으로 사용됩니다. 후자는 주로 다이아몬드 재료에 합금 촉매가 많을 때 촉매 금속을 재활용하는 목적을 달성하기 위해 사용됩니다. 그러나 실제 작업에서는 합금 촉매의 용해가 느리고 생산 효율이 낮아 생산 개발의 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 상대적으로 화학적 방법은 다른 화학 시약을 사용하여 다이아몬드 불순물의 다른 화학적 특성에 따라 불순물을 별도로 처리하고 더 나은 정화 효과를 얻을 수 있습니다. 즉, 업계에서 일반적으로 사용되는 "3 제거" 프로세스입니다. : 합금촉매의 산제거, 강산화제는 흑연, 알카리로 녹은 납석 및 기타 3단계 작업을 제거한다. 다이아몬드의 우수한 화학적 안정성과 고온에서 산 및 강한 산화제와 반응하지 않는 특성에 따라 화학적 방법이 일반적으로 다이아몬드를 정제하는 데 사용됩니다.

분쇄 및 성형 공정을 마친 다이아몬드의 주요 불순물은 금속으로, 산과 산화환원 반응을 일으켜 용해성 염을 형성할 수 있습니다. 이 특징을 이용하여 적당한 산으로 처리하여 대부분의 금속 불순물을 제거할 수 있으며 동시에 흑연과 같은 불순물도 제거할 수 있습니다.

 

산 처리의 일반적인 작업 방법은 일정량의 다이아몬드 분말을 칭량하고 5000ml 유리 비커 또는 기타 내산성 및 고온 내성 용기에 넣고 적당량의 산을 첨가하고 비커를 위에 놓습니다. 연기 후드의 전기 가열판 또는 산업용 가열판. 전기로에서 가열하면 온도가 올라감에 따라 반응이 점차 강해집니다. 반응이 완전히 멈춘 후 가열을 멈추고 열원에서 용기를 꺼낸다. 채점 과정에 들어갑니다.

 

산업 생산에서는 최종 분류가 완료되었으므로 미세 정제 처리를 다시 수행해야 합니다. 거친 정제 공정은 분류 공정의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 비용을 최대한 줄여야 합니다. 일반적으로 사용되는 화학 시약은 대부분 산업용 순수입니다. 다음 표는 대략적인 정제 과정을 보여줍니다. 다양한 처리 공정에 사용되는 특정 공정 매개변수:

다이아몬드 원료의 납석과 흑연 함량이 낮기 때문입니다. 처리공정을 단순화하기 위하여 일반적인 거친 정제공정에서는 특별한 처리를 하지 않는다. 제품에 특별한 요구 사항이 있는 경우 분류가 완료된 후 완제품은 후기 단계에서 특별 처리됩니다.

 

다이아몬드 미세 분말의 생산 과정에서 정화 과정에서 다양한 화학 시약이 사용되며 처리 과정에서 다량의 유해 가스와 폐수가 배출되어 작업자의 직업 건강을 위협하고 환경을 오염시킵니다. 작업자의 작업 환경을 개선하고 폐가스 및 폐수 배출을 줄이기 위해. 일부 다이아몬드 미세 분말 생산 ​​기업은 원래의 개방형 비커 가열 공정을 대형 폐쇄 반응기로 대체하여 원래의 정제 방법을 변경하기 시작했습니다.

 

반응 케틀은 전기 가열 또는 열전도 오일의 간접 가열을 채택하고 재료는 석영 유리 또는 법랑이 있는 강철 라이닝입니다. 생산 규모에 따라 20리터, 50리터, 100리터 등 다양한 사양의 반응기를 선택할 수 있습니다. 이 장비에는 자동 교반, 자동 온도 제어, 폐가스 중화 및 흡수, 산성 증기 응축 및 환류 장치가 장착되어 있습니다. 정화 처리를 위해 반응기를 사용하면 단일 처리 용량을 늘리고 인력의 노동 강도를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 에너지 절약, 작업 조건 개선 및 환경 보호에 현저한 효과가 있습니다.